前面我们详细介绍了固体含硫硅烷偶联剂，深刻知道了它的优缺点，由于它的生产成本高、质量控制困难以及绿色轮胎胶料配方中炭黑用量的减小，固体硅烷偶联剂在世界主要轮胎厂家中的使用比例不断降低，目前估计已经不超过百分之20。过去固体硅烷偶联剂用量较大的意大利倍耐力公司也已经从６年前开始逐步淘汰固体硅烷偶联剂，转而使用液体硅烷偶联剂，其在我国山东兖州的工厂添购新密炼机后，液体硅烷偶联剂的使用比例已经超过百分之50。

东莞建盟化学多年来始终专注于偶联剂行业,并且是日本信越以及法国蓝星的授权代理商，我们能够提供原装产品。同时为客户产品的选择与应用等方面提供专业的技术支持与咨询，为不同领域的应用提供提供专业的解决方案。今天就为来大家讲讲液体含硫硅烷偶联剂的由来及国内发展状况。

国内液体含硫硅烷偶联剂的生产经历了从无水体系到水相体系的转变，质量不断提高且成本不断下降。无水体系的生产工艺是先生产无水多硫化钠，将多硫化钠与３－氯丙基三乙氧基硅烷在乙醇中通过缩合反应获得含硫硅烷、氯化钠与乙醇的混合物，再经氯化钠过滤、活性炭脱色和乙醇蒸馏获取产品。此工艺中，无水多硫化钠的质量优劣是影响产品质量的关键因素，其生产方法主要有金属钠与硫黄反应法、硫化氢经乙醇钠吸收后与硫黄反应法、硫化钠与硫黄高温烧制法。考虑到生产成本和环保控制技术的因素，国内厂家常用的是硫化钠与硫黄高温烧制法。此工艺的缺点在于生产过程污染严重，可靠性不高，产品收率低，成本高。特别是无水多硫化钠容易吸潮，整个反应体系强碱性的环境会导致Si69在生产过程中发生水解，严重影响产品质量。另外，高温烧制多硫化钠过程中硫黄的挥发量难以控制，导致产品中硫链分布的波动特别大。

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