前面我们都知道了脱模剂的作用是陡已固化的复合材料制品只能顺利地从模具上分离开来，从而取得光滑平整的制品，并保证模具多次使用的物质。由于注塑、挤出、压延、模压、层压等工艺的迅速发展，脱模剂的用量也大幅度地提高。所以，我们需要了解脱模剂在应用时的注意事项以及解决方法。

首先，我们先来讲讲脱模剂在使用中的注意问题。一、由于大多数液体状内脱模剂都是酸性的，所以在使用中要注意以下问题：1、在使用对酸敏感的颜料时会导致颜色变化；2、在使用碱性填料时，如碳酸钙，酸性脱模剂会与之起反应，引起混合料的粘度增加，但不会影响脱模效果；3、如果填料为氢氧化铝，酸性脱模剂除了会使混合料的粘度增加外，还会在混合料固化过程中放出水份，导致气泡、裂纹等问题。二、通常，内脱模剂的起始用量为树脂量的百分之1，有效添加范围是基于树脂重量的百分之0.75~2。应根据实际情况适当调整。主要注意事项有下下4点：1、薄壁的简单型材，用量可以适当少些，比如百分之0.8或更少；2、厚壁或形状复杂的型材需要多加一些；3、在高填料体系内，应提高内脱模剂的添加量，但内脱模剂添加量过多，会延迟固化；4、在拉挤生产中，如果阻力过大又找不到原因时，就需要适当增加脱模剂用量。在使用时应注意加料顺序，在混合时应在加入固化剂、填料和其它树脂添加剂之前，将内脱模剂加树脂体系中并混合均匀。这样可以达到良好的脱模效果。

其次，脱模剂应用时遇到问题对应的解决方案有哪些？1、喷射不均引起：改善涂布；2、喷涂流淌引起：调整喷涂量；3、擦拭引起：选择脱模剂硬度及溶剂体系；4、蒸发引起：固体分溶解度不同或溶剂溶解能力不同，橘皮现象， 蒸发时固体析出时不能形成均匀皮膜，调整分散剂和溶剂；5、树脂流动引起：易于转折处出现，模具设计时克服；6、气泡引起：制品表面有许多细小气泡坑，原料问题或脱模剂消泡性能，脱模剂和模具间有空隙卷进空气或模具表面粗糙等，提高脱模剂硬度；7、制品收缩引起：收缩应力超过抗张力，同心斑痕，主要选择材料收缩率，注入压力等调整；8、模具材料热容量引起：模具补强材料热容量分布不同，储存热量不同，高温处反应快而产生；或高温处熔解脱模剂而引起，模具材料。

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